针织横档在纱线上产生的主要原因

盖板速度适当提高到230毫米/分钟,滚筒与盖板之间的距离要紧密,前后棉网清洁器之间的距离要适当调整,温度控制在23℃-26℃,相对湿度控制在65%-70%。熟条重量不匀率一般小于07%,均匀度变异系数CV%小于30%。

  针织品独特的组织结构决定了编织所用的纱线不仅要求均匀度高、细节粗糙,而且不会造成横档疵点。我们公司连续八年生产纯棉针织纱。经过不断的生产实践和不断的改进,现在生产的针织纱的质量指标不仅达到了2007年胡斯特统计值的5-25%的水平,而且保证了用户在针织品中不会出现横档缺陷。以C14.6tex针织纱为例,简述如下。

  1.针织物横档纱成因分析。

  针织横档纱线上产生的主要原因是:一方面,针织物的染色不匀是由于原棉的不同性能和混合不均匀造成的,染色横档形成在针织物的表面;另一方面,由于纱线支数的变化、纱线捻度的变化、纱线毛羽的变化、纱线残余短绒率和筒纱的不均匀增湿,形成了织造条子横档。

  二、应对措施。

  2.1加强原棉检验,合理配棉。

  (1)配棉是基础,原棉的变异(配棉)是横档疵点的主要原因,占70%。纱线支数变异、纱线捻度变异和纱线毛羽变异的百分比为30%。原棉的长度、细度、成熟度、短纤率和有害疵点应根据针织物的要求进行控制。生产针织纱,宜选择28.5-30毫米的手拉长度,3.6-4.5的马克隆值,16毫米以下的短绒率<12%,原棉有害疵点<2500/100克。

  (2)马克隆值是配棉中的主要部分,平均马克隆值每次变化小于0.1。单批马克隆值差值应控制在0.2以内。由于原棉进厂时对部分棉包进行取样,为了防止差异较大的棉包混入,应每天复检棉包马克隆值,剔除差异较大的棉包。

  (3)同一品种多个标记混纺的棉花数量控制在8-10批,分批增减,交叉抵消。每批接收比例不得超过5%,回收花的数量应严格控制,防止原棉频繁更换造成质量波动和生产不稳定。

  (4)原棉回潮率控制:冬季热烘,夏季加湿,保证原棉回潮率控制在7.0-8.5%。

  2.2加强均匀混合。

  (1)原棉包装应遵循“横向错开,纵向分散”的原则。棉包整理后,要用低包高和高包高的接缝填充,使棉堆高度均匀,有利于均匀抓棉。退花整理包时,必须进行第二次打包卸料,禁止散花。

  (2)采棉、开棉、混棉时,应贯彻“精采棉、多打松少、早落少回”的工艺原则,进行充分混合,减少短纤维再生。

  (3)使用棉条时,要求不同梳棉机生产的棉条在棉条桶上标明工位号;同头同眼6-8针组合,同一台梳棉机生产的条子不超过2根。

  2.3加强过程质量控制。

  2.3.1生条的质量控制。

  为了减少针织物的横档,要求均匀、毛羽少、重量差小。清棉部分采用“勤抓、多松、少打、充分混合”的工艺原理。

  为了保证更少的纤维损伤,降低打击点和打击强度,清梳联停止双轴流开棉机,降低细开棉机的三个打浆速度(第一个打浆速度降低到300r/min,第二个打浆速度降低到500r/min,第三个打浆速度降低到800r/min);在梳理方面,采用了改善梳理、有效消除短纤维、减少纤维损伤的原则。盖板速度适当提高到230毫米/分钟,滚筒与盖板之间的距离要紧密,前后棉网清洁器之间的距离要适当调整,温度控制在23℃-26℃,相对湿度控制在65%-70%。条子的异重不匀率小于1.5%,均匀度变异系数小于3.5%。

  2.3.2熟条的质量控制。

  (1)熟条定量控制对控制细纱重量不匀率和重量偏差有很大影响,总不匀率必须在控制熟条内外不匀率的基础上进行控制。熟条重量不匀率一般小于0.7%,均匀度变异系数CV%小于3.0%。

  (2)优化前后区间距和牵伸配置。头并采用5或6个组合式大后面积牵伸;最后在一个较小的后区组合牵伸8根纤维,使纤维能够顺利牵伸、充分伸直、平行,喇叭口小,增强纤维的内聚力。

  (3)设备维修人员结合平车保持各通道光洁无毛刺,每班检查光电自停,防止错纱流入下道工序;操作人员应随时清洁牵伸部件,并连续检查转移皮辊和压杆的位置是否正确。

  (4)每班都不忘控制头条和半成熟条的重量,加强对末成熟条重量的控制,每天控制头条和未成熟条,防止机械状态或牵伸元件不良造成质量波动。

  2.3.3粗纱质量控制。

  (1)棉纤维的摩擦系数随着车间空气湿度的增加而增加,棉条与机器部件之间摩擦系数的增加增加了棉条与锭帽和压脚之间的摩擦阻力,加重了损伤,因此压脚的卷绕数应根据车间的温度和湿度适当调整。

  (2)采用较小的后倾角和较小的前倾角。有利于控制漂浮纤维;在保证无硬头纺纱牵伸质量的情况下,粗纱采用较大的捻系数。采用重锤是为了防止粗纱退绕过程中意外牵伸影响重量不均和均匀度。

  (3)设备维护人员定期校正摇架压力,并定期用飞片清洁器清洁飞片,保持飞片通道畅通,无毛刺。缩短了操作者牵伸部分的清洗周期,绒罩和绒板的积花随时被拾起。粗纱重量不匀率小于0.9%,条干变异系数小于4.5%。

  2.3.4细纱质量控制。

  (1)由于粗纱捻系数大、重量重,采用适当增大后罗拉间距和后牵伸倍数、减小前罗拉间距、适当增大摇架压力、选择低硬度胶辊、增加前罗拉向前推动纤维变速点的方法来防止硬头脱出。对于纱线毛羽的长期稳定环,选择长期轴承钢订单,钢丝圈数量严格控制,不接触筒子头。

  (2)加强设备的维护和修理,尽可能消除因机械条件不良而造成的整齐度不良,如偏心辊、辊弯、齿轮啮合不良、辊动、压力偏差大或不稳定、粘皮、挂皮、皮辊开裂、纱道粗糙等。

  (3)减少捻度不匀,对加捻部位的机械状态进行定期和不定期的检查,加强巡回检查,消除锭带滑向锭盘边缘、锭带松动或张力不一致、缺油或锭胆损坏、锭带边缘粗糙、接头不良、滑轮轴承等造成的弱捻现象。

  (4)设备维修人员应每天校正弯曲的锭子和气球,消除落后的锭子,并定期校正摇架压力,特别是前胶辊压力,并将前后皮辊之间的差异控制在0.6毫米-1.0毫米以内。

  (5)加强温湿度控制,减少地区差异。当温度为27.5℃-29.5℃,相对湿度为55%-60%,变异系数CV%<1.7%,变异系数CV%<3.5%,毛羽值3mm<3.5,毛羽变异系数<3.8%,百米纱条干变异系数。

  2.3.5绕组质量控制。

  在保证筒纱成型的情况下,张力片的重量控制在13-14g/锭,卷绕速度为650m/min,所有通道保持清洁无毛刺。车间减少飞花附着,同时加强温湿度和回潮率的控制,温度22-25℃,相对湿度75-78%,回潮率一般控制在6-6.5%。

  2.4加强培训,提高操作水平。

  (1)加强封堵器的培训,提高操作水平,规范操作规程,及时做好清洁和现场工作;

  (2)严格操作“六率”考核,重点是执行率和课外率。建立清洁度和现场考核的奖励机制。注意捕捉半成品的纱疵。

  (3)不断总结推广新的操作方法。例如,禁止翻条,禁止配毛、配轻条,禁止粗纱机后包条,禁止消除分裂条粗纱断头。

  (4)加强经营生产管理,实行定额供应,坚持先做后用的原则。

  第三,结束语。

  通过加强各工序的配棉、混棉和质量控制,近三年针织厂无横档投诉,公司无横档索赔的经济损失。

相关推荐

        仿佛纺课是纺织行业首家以提升职业能力为目标、倡导终身成长的垂直类在线职业培训平台。
        提供进阶式、实战化的持续学习解决方案,汇聚行业内专家级指导名师,致力于培养更多适应未来的核心人才。

联系我们

Copyright © 2020 杭州纺行网络科技有限公司 版权所有 仿佛纺课 | 每一个纺织人的必修课