纺织车间生产过程中危险有害因素的分析及预防

电气设备故障引起的电火花是常见的点火源,事故案例很多。这时,如果有足够能量的点火源,必然会发生爆炸事故。连接两个干燥设备或破碎设备的死头支管和连接管,输粉管与水平线的倾角不得小于45°。注意设备的检查和维护,防止机械零件松动。

  纺织车间生产过程中危险有害因素的分析及预防。

  生产中的风险因素。

  纺织厂的危险有害因素包括静电和粉尘,生产过程中容易产生各种火源。具体表现如下:

  1.设备中的摩擦会产生火花。

  由于机械运转部件缺乏润滑,设备中产生摩擦和热量;材料、硬杂质或掉落的零件与设备内壁碰撞,产生火花。表面粗糙的硬物剧烈碰撞或相互摩擦时,火星碰撞或摩擦产生高温固体颗粒。如果火星的粒径为0.1~1mm,其能量可达1.76~1760mJ,足以点燃可燃粉尘。据统计,仅粉碎研磨设备摩擦冲击引起的爆炸事故就占57%。

  2.电火花和静电火花。

  电气设备故障引起的电火花是常见的点火源,事故案例很多。在物料的输送、破碎和研磨过程中,粉末与管壁和设备壁之间以及粉末颗粒之间的摩擦和冲击会产生静电。部分粉尘表面的电量可达10.6~10.7°C/cm2。在适当的条件下,它的静电电压可以高达几千到几万伏。

  3.沉积粉尘的阴燃和自燃。

  沉积在受热面上的粉尘,如照明装置、电机、机械设备等,受热一段时间后会阴燃,最终可能变成明火,成为粉尘爆炸的点火源。粉尘最阴燃层厚度为10~20mm。可燃粉尘在沉积状态下也有自燃的倾向,因为粉尘颗粒与空气接触会产生氧化放热反应,在一定条件下热量不能完全散失,粉层内温度会上升而引起自燃。长期堆积在设备裂纹和弯管内的粉尘容易自燃。这就是为什么许多纺织厂经常发生局部火灾。

  易发生粉尘爆炸的工艺流程。

  1.粉碎过程。

  根据受力的不同,破碎过程包括:挤压、冲击、研磨、劈裂、弯曲、撕裂等。一般来说,破碎和研磨应该使用各种力。由于机械力的作用,破碎作业中会扬起大量粉尘,悬浮在设备中的粉尘往往处于爆炸浓度范围内。而且各种力更容易产生摩擦、撞击火花、静电等点火源,导致粉尘爆炸。这类设备,如颚式破碎机、辊式破碎机、球磨机、胶体磨等。,都是有粉尘爆炸的危险设备。

  2.分离过程。

  典型的分离设备是旋风分离器。与其他类似装置一样,分离的主要原理是利用气流旋转过程中作用在物料上的离心力,使物料按重量分离。在风的作用下,分离器内的灰尘处于悬浮状态。这时,如果有足够能量的点火源,必然会发生爆炸事故。

  3.除尘过程。

  粉尘过滤设备的原理是利用过滤材料阻挡气流中的颗粒,粉尘在除尘前处于悬浮状态。而且在清理滤料时,粘附在滤料上的粉尘又处于悬浮状态,如果恰好有能量足够的点火源,也会发生粉尘爆炸事故。

  4.运输过程。

  为了实现生产的连续性和自动化,工厂生产通常采用自动输送,而粉尘由于其特点采用气力输送管道输送。工业粉尘在输送过程中处于蓬松悬浮状态,这是粉尘爆炸的主要条件。只要有合适的点火源,输送管道连接有分离除尘设备,就极其危险,容易引起爆炸,造成更大的人员伤亡和损失。特别是纤维粉尘和泥浆粉尘快速通过管道时,纤维粉尘之间发生摩擦,产生静电。当静载荷达到一定水平时,很容易发生火花、燃烧或爆炸。80年代初哈尔滨亚麻厂爆炸事件,是铁的教训。

  5.清洁和吹扫过程。

  在生产过程中,粉尘不可避免地会从设备中逸出,积聚在工厂和设备的表面。如果不及时清除,达到一定浓度后飞行,很容易造成爆炸事故。在吹吸装置的工作过程中,粉尘也容易飞扬,形成悬浮爆炸状态。这种情况在纺织厂很少发生,但在一些金属加工企业却很常见。2014年7月昆山中融金属发生爆炸,主要是粉尘积累到一定临界点后发生的爆炸事故。

  防止粉尘爆炸的安全技术。

  1、控制粉尘浓度。

  每个生产过程中的设备应密封,操作室应有良好的通风设备,以减少空气中的粉尘含量。当设备供粉时,正常运行条件下,设备和气力输送装置中的空气量不得超过30%,最大极限氧含量为6%~8%。对于在粉尘浓度爆炸极限内运行的设备,可以通过减小容器容积使其超过爆炸上限来提高粉尘浓度,从而防止粉尘爆炸,降低爆炸威力。

  2.减少灰尘沉积。

  每个部分的设备应隔离在单独的房间内;车间的地面、墙壁和天花板应平整,无凹凸。如果有必要设置,上平面应与水平线保持60℃以上的角度,以方便沉积的灰尘自动滑落;梁、柱应覆盖,门窗与墙体应保持在同一平面内。粉体输送管道的设置应考虑粉体沉积。输粉管段不允许水平铺设,气流不得有死角;连接两个干燥设备或破碎设备的死头支管和连接管,输粉管与水平线的倾角不得小于45°。厂房内每个角落、设备和管道上沉积的灰尘应定期及时清理,以尽量减少设备外部的灰尘和系统内部件之间的灰尘。

  3.防止摩擦、冲击和发热。

  注意设备的检查和维护,防止机械零件松动。注意润滑机器的转动部件;经常检查轴承温度。滑动轴承的温度不得超过室温45℃,滚动轴承的温度不得超过60℃。如果发现轴承过热,应立即停机修理。进料应保持饱满,进料流量应均匀正常,以防止空转切割产生摩擦和热量。设备的外表面温度应至少比加工材料的阴燃温度低50℃。除尘系统中应使用不产生火花的除尘器。如果研磨机研磨爆炸材料,设备应内衬橡胶或其他软质材料,所有研磨体应采用青铜球。

  4.防止电火花和静电放电。

  生产场所的电气设备应按规定选用相应的防爆设备,并经常对整个电路进行维护和检查。设备接地是最基本的防静电措施。对于可能产生可燃粉尘的粉碎和研磨设备,应安装可靠的接地装置。接地线必须连接牢固,并有足够的机械强度,否则松动的部分可能会产生静电火花。定期检查接地线以避免故障。相互靠近的设备、管道和仪表应通过导线连接接地。增加湿度防止静电积累,选择不易产生静电的材料减少静电产生。

  为了解决室内粉尘浓度高的问题,纺织厂一般采用鼓风机将粉尘吹起,然后用吸嘴将粉尘吸入风道,送至粉尘过滤设备。纺织厂一般在不同的局部空间设置不同的除尘系统,用于吸尘、输尘、滤尘、排尘。在除尘系统中,纺织粉尘(以下简称粉尘)和除尘部件等物体经常因外界因素带电。装尘除尘部件的主要原因如下:1。通过摩擦充入除尘系统的粉尘在相距小于25×10-8厘米的接触面上产生静电,特别是在粉尘输送过程中。进入纺织粉尘过滤设备。

  火花经常出现在身体的尘埃体内。除尘过滤过程中,粉尘和纤维粉尘进入除尘设备本体的除尘方式是依靠吸嘴和滤料的接近,将粉尘体吸入管道并带走。吸嘴与滤料之间的短距离循环抽吸过程就是滤料与吸嘴之间的摩擦过程。在这种作用下,管道冒出的火花容易产生明火,导致滤料燃烧失效。我们对纺织厂的过滤材料进行了多次取样测试,发现纺织厂目前使用的过滤材料基本都是非阻燃的,最多达到不助燃的水平,不可避免的会烧不着。

  国内纺织厂的实际情况。

  原料和粉尘体高度易燃,接触火源容易着火并持续燃烧。尘体摩擦多,积尘多,通风效果差。在不同的季节,新风和回风的使用比例有很大的不同。往往在新风比例小、车间粉尘浓度高的情况下,纺织厂的车间往往会发生火灾。

  目前,如何避免明火燃烧事故是纺织厂迫切需要解决的问题。同时,如果能降低成本,是一个现实的、可操作的措施。

  1.加强车间制度建设和现场管理,加大对现场生产设备运行的检查和维护,将火灾事故消灭在萌芽状态。

  2.为了提高除尘滤料的过滤效率,实现车间粉尘的低浓度排放,建议提高现有滤料的密实度,以提高过滤效率。虽然增加滤料的密实度会导致阻力有一定的增加,但可以通过增加过滤面积来降低阻力。

  3.提高现有纺织厂过滤材料的阻燃水平,从现有的不燃烧到基本不燃水平,降低过滤材料的纤维天线高度,减少纤维粉尘的接触面积。减少燃烧过滤材料的概率。

  4.控制过滤材料的生产过程,通过在基布中混纺或插入一定的导电纱线,在过滤材料纤维中加入一定比例的导电纤维,或者在过滤材料表面缝制不锈钢或铜的编织管,过滤材料的两端与除尘设备本体的金属部件接触,连接接地装置将积累的静电传递到地面,从而达到消除静电的实际效果。

  结束语。

  针对国内棉纺厂静电和粉尘的危险有害因素,只要加强现场管理和设备维护,在关键部位采取针对性措施,就会取得良好的应用效果。

  减少电机摩擦,降低静负荷值,减少相互摩擦产生的火花,增加空调部分的接地,增加接触粉尘较多的粉尘过滤装置和摩擦频率较高的部件的导电系数,防止静电积累,使用导电性能较好的抗静电过滤材料,避免过滤材料与吸嘴摩擦时产生静电,在很大程度上降低火灾发生率。

  实现粉尘过滤设备的高精度除尘,降低车间粉尘浓度,可以低成本有效控制危险有害因素的发生,同时实现粉尘过滤设备的高效粉尘过滤效率,提高现有设备的密封性和滤料的高密度将是唯一的选择。

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